Podłoga w garażu

Garaż - to nie tylko pomieszczenie, w którym trzymamy samochód. To również miejsce składowania różnych narzędzi i urządzeń.

Nie jakościowa podłoga garażu może pokryć się niepożądanym brudem. Jest to dosyć częste zjawisko. Wydawałoby się, że ta część domu nie wymaga wielkiej uwagi, jednak dobra posadzka w garażu ochroni powierzchnię przed wpływem szkodliwych materiałów. Dlatego nie będzie trudno utrzymać w nim czystość, a garaż będzie znajdował się w dobrym stanie przez wiele lat. Od podłogi w garażu zależy, czy będzie w nim przyjemnie pracować, ponieważ wykonuje się tam drobne prace remontowe. To samo dotyczy garaży - pracowni, które dla mechaników samochodowych są miejscem pracy.

Wykończenie ścian w garażu powinno być nieskomplikowane, łatwe do czyszczenia, nie powinny się na nim gromadzić sadze i brud. Najlepiej nadają się do tego farby albo tynk. Dolną cześć ściany należy pomalować ciemnym, górną zaś - jasnym kolorem.

Jeżeli spędzacie w garażu sporo czasu, przydatne byłoby jego ocieplenie. Przy istniejącej ścianie mocuje się metalowy albo drewniany szkielet. Między nim kładziemy zabezpieczoną izolacyjną folią wełnę szklaną i zakrywamy wybranym materiałem wykończeniowym. Mogą to być drewniane, plastikowe lub gipsowe płyty, szkło organiczne albo profilowana blacha. Ogólnym problemem takich pomieszczeń jest wilgoć. Może się też pojawić pleśń. Wilgotna podłoga może sprawić również inne problemy: skomplikowane staje się trzymanie kartonowych pudeł, bądź innych przedmiotów nieodpornych na wilgoć, jest ślisko. Podłoga musi mieć niedużą pochyłość. Najlepszy wariant - to dobra cyrkulacja powietrza i umieszczenie rzeczy w ten sposób, by nie dotykały podłogi. Pokrycie musi być odporne na wilgoć i nie nasiąkać wodą. Drugi ważny czynnik - podłoga musi wyglądać porządnie i estetycznie.

Jeżeli podłoże posadzki jest złej jakości, nawet najdroższa i bardzo dobra jakościowo nawierzchnia nie potrafi utrzymać swoich dodatnich cech. Podłogi w garażu mogą być betonowe lub wyłożone płytkami. Są one porowate i delikatne - łatwo zanieczyszczają się płynami, ściekami albo po prostu wydeptują się. Beton - to tani materiał, jest jednak niezbyt wytrzymały na uszkodzenia mechaniczne, wilgoć i wahania temperatury.

Beton musi być dobrej jakości, żeby wytrzymał ciężar samochodu. W garażu zaleca się wylewanie posadzki z mieszaniny cementowej, gdyż taka podstawa jest mocna, dobrze wytrzymuje większe obciążenia. Garaże najczęściej bywają nie ogrzewane, a ten produkt jest odporny na chłód.

Odpowiedni wariant dla podłogi w garażu - to wytrzymałe płytki ceramiczne, o ile są stosowane według przeznaczenia i wykładane na prawidłowo wyrównanym gruncie. Ważne, by pod płytkami nie została przestrzeń, ponieważ w takim przypadku płytki wcześniej czy później mogą pęknąć. Oprócz tego, glazurowe płytki są bardzo śliskie, zwłaszcza, gdy podłoga jest mokra. Dlatego najlepiej wybierać płytki o szorstkiej powierzchni. Do powierzchni pochyłych lepiej nadają się płytki z korundem. Forma i wymiary płytek mogą być różne. Oczywiście, z dużymi płytkami o wiele łatwiej się pracuje. Małe płytki wymagają więcej czasu i staranności.

Pokrycie drewniane jest efektywne, ekonomiczne, szybkie i nieskomplikowane w układaniu. Wyprodukowane z wytrzymałych rodzajów drewna może opierać się o podłoże nie tylko warstwą plastikową - może też być układane na ukośnych listwach z tego samego rodzaju drewna. Jest mocne i niezawodne, odznacza się nie tylko dobrą wentylacją, lecz także wytrzymuje ciężar do kilku ton, prawidłowa zaś pielęgnacja zapewnia piękny jego wygląd przez wiele lat. Oczywiście, takie pokrycie nie rozwiązuje problemu zbierającej się wody i do osuszania pomieszczenia może przydać się nawet pomoc budowlańców. Wadą podłogi drewnianej jest to, że po pokryciu posadzki deskami w szpary między nimi dostaje się różny brud i drobne detale. W drewno łatwo wsiąkają różne zapachy, których później trudno się pozbyć.

Jeszcze jeden wariant pokrycia (jeżeli garaż znajduje się poza miastem) - to altanka wylana asfaltem.

Popularne jest zabezpieczenie podłogi w garażu farbą epoksydową. Jest to farba hermetyczna, od podłogi odizolowuje tłuszcz, chemikalia i plamy i przez jakiś czas zabezpiecza ją przed zabrudzeniem się. Ponieważ betonowa podłoga w garażu podczas chodzenia łatwo się ściera, powierzchnia tej farby ochroni ją nie tylko przed wyblaknięciem, ale też przed pęknięciami. Malowanie farbami epoksydowymi jest tanie i nie wymaga dużo starań. Zaletą tej farby jest to, że może rozjaśnić i tym samym wizualnie powiększyć pomieszczenie. Po dodaniu do niej piasku polepszy się przyczepność i podłoga będzie mniej śliska.

Kolejny rodzaj - to pokrycia tymczasowe i zdejmowane, np. dywany. Składające się z mniejszych odcinków mogą być łączone, w ten sposób chronią i zakrywają betonową podłogę. Mniejsze dywaniki można po prostu podłożyć pod samochód. Chronią one podłogę garażu od oleju czy innych płynów. Te dywaniki są łatwe w czyszczeniu, można je po prostu wyprać.

Rozwijane pokrycie podłogowe do garażu jest tańsze niż łączone dywaniki. Oprócz tego łatwo jest je dostosować do powierzchni. Zamiast łączyć odcinki dywaników, należy opróżnić garaż, rozwinąć pokrycie na cała szerokość podłogi i obciąć do pożądanej wielkości. Jest jego dosyć łatwo układać, równie łatwo jest je zwinąć. Pokrycie gumowe, w którym materiałem wiążącym jest poliuretan, nadaje się zarówno do zamkniętych pomieszczeń, jak też do otwartych placów. Plastikowe podłoże - kratka pozwala na cyrkulację powietrza i nie przepuszcza wody.

Mineralna i hydroizolacyjna posypka jest używana tylko przy betonowaniu nowej podłogi, zaś epoksydowe smoły i odporna na ścieranie warstwa - przy remontowaniu podłogi oraz chcąc wzmocnić już istniejącą podłogę. Epoksydowe i poliuretanowe przemysłowe mieszanki są odporne na ścieranie i uderzenia, działanie benzyny, smarów i autochemii.

Podłogę znajdującą się poniżej poziomu wód gruntowych, pod działaniem atmosfery, wilgoci, kwasu mlekowego, chlorytów i produktów naftopochodnych zaleca się pokryć hydroizolacyjną posypką o podłożu mineralnym.

Najczęściej dla ochrony podłoża mineralnego w garażach, autoserwisach i w garażach podziemnych używa się niżej wymienionych typów konstrukcji (według malejącej efektywności i czasu eksploatacji):

• Materiały konstrukcyjne, których podstawą są specjalne wypełniacze (kwarc, granit itp), odgrywające rolę mocnego szkieletu i polimerycznej podstawy, która zapewnia nawierzchni jednolitość i właściwości wiążące. Najlepiej wytrzymują działanie kolczastych opon i środków myjących. Taka podłoga może służyć kilkadziesiąt lat.
• Posadzka wylewana - to jednolita ochronna nawierzchnia, utworzona ze związków poliuretanowych, epoksydowych i mieszanych. Jest to membrana o grubości 1,5 mm nałożona na mineralną powierzchnię.
• Mieszanka farb cienkowarstwowych - cienkie polimeryczne powłoki, pokryte 2-3 etapami. Jednolitość i dobre właściwości eksploatacyjne czynią podłogę niezawodną w warunkach niskich i średnich obciążeń.

Nawierzchnia epoksydowa - jest długowieczna i bardzo odporna na agresywne warunki otoczenia. Nawierzchnie epoksydowe układa się na istniejącej betonowej posadzce w czasie jej naprawy albo chcąc dodatkowo zabezpieczyć beton przed działaniem agresywnych materiałów. Wyróżniają się one dobrymi właściwościami mechanicznymi, odpornością na ścieranie, dobrą odpornością chemiczną, nadają podłodze estetyczny wygląd i mogą być o różnych odcieniach. Przed nałożeniem tego typu nawierzchni, przy pomocy wody pod ciśnieniem albo piasku, nadaje się powierzchni szorstkość, beton dobrze się oczyszcza, usuwa się wady. Wilgotność podłoża nie może przekraczać 4%. Dla smół epoksydowych, które są rozcieńczane wodą, wilgotność powierzchni może wynosić 8%. Ten materiał jest używany do wykańczania posadzek przemysłowych, parkingów i innych nawierzchni, które znajdują się pod wpływem długotrwałego mechanicznego działania. Największą zaletą powierzchni epoksydowych jest to, ze praca z nimi jest szybka i tania, a jakością i estetycznym wyglądem te materiały nie odbiegają od drogich ceramicznych czy kamiennych płytek. W wilgotnym miejscu nie przepuszczająca wody epoksydowa powierzchnia pełni również funkcję hydroizolacji.
Nawierzchnie epoksydowe świetnie wytrzymują deptanie, można wybrać kilka ich odcieni albo przy pomocy specjalnych kolorowych wiórów imitować pstrokatą powierzchnię. Po dodaniu do masy piasku kwarcowego nawierzchnia uzyska szorstką fakturę i nie będzie śliska.

Smoły epoksydowe przeznaczone do nawierzchni podłogowych można dzielić według różnych aspektów:

• O normalnej i małej przyczepności
• Jednokomponentowe, dwukomponentowe i wielokomponentowe
• Z organicznymi rozcieńczalnikami, bez rozcieńczalników, rozcieńczane wodą

W zależności od właściwości smoły, nawierzchnię pokrywa się wałkiem, pędzelkiem albo szczotką. Przeważnie dwoma warstwami: pierwsza warstwa przeznaczona jest dla namoczenia porów (dla zmniejszenia chłonności). Gdy powierzchnia zawiera dużo porów, zaleca się używać smół epoksydowych o małej przyczepności.

Chcąc polepszyć wytrzymałość, do smoły epoksydowej mogą być dodawane kwarcowe dodatki o frakcji 0,3 - 0,6 mm i różnych odcieniach. Można je posypać na świeżo pokrytą epoksydową nawierzchnię. Po stwardnieniu epoksydu, szczotką zamiata się słabo przystające dodatki, w ten sposób nadajemy powierzchni szorstkość.

Do pracy z nawierzchniami epoksydowymi nie obowiązkowo potrzebni są specjaliści wysokiej klasy. Po wyrównaniu odpowiednimi mieszankami, pomalować powierzchnię epoksydową wałkiem albo wyrównać łopatką może zwykły malarz, a po konsultacji ze specjalistami - nawet sam właściciel garażu. Przy temperaturze 200C w ciągu 45 minut na warstwie epoksydowej powstaje błonka, a po 24 godzinach powierzchnia jest całkowicie sucha.

Materiały do mineralnych powierzchni posadzek są produkowane na bazie cementu ze specjalnymi dodatkami, od których ilości zależą właściwości mechaniczne powierzchni i odporność na działanie środków chemicznych. Powierzchnie mineralne według technologii pokrycia dzieli się na:

• Suchą posypkę, układaną na świeżo wylany beton
• Specjalne mieszanki cienkowarstwowe, układane na już istniejących betonowych podłogach

Jakiego typu nawierzchni mineralnych użyje się w konkretnym przypadku, zależy od przewidywanych warunków eksploatacji podłogi i od tego, jakie jej właściwości chcemy uwypuklić: odporność na ścieranie, na działanie substancji chemicznych czy nieprzepuszczalność wody. Wszystkie mineralne nawierzchnie chronią od wyżej wymienionych czynników, jednak konkretne właściwości w przypadku poszczególnych materiałów można bardziej wyeksponować.

Dla parkingów ulicznych, których posadzki znajdują się pod ciągłym wpływem wilgoci albo chemicznie aktywnego otoczenia, używa się suchych mineralnych posypek, które metodą krystalizacji zapewniają głęboką hydroizolację betonu. Tę posypkę układa się na świeżym betonie przy pomocy tej samej technologii jak przy nakładaniu posypki, dającej odporność na ścieranie. Może ona być różnych odcieni. Używając posypki z krystalicznymi hydroizolacyjnymi materiałami, dzięki ich właściwościom, rozwiązujemy kilka problemów:

• Są to nieszkodliwe chemiczne materiały, które na stałe hydroizolują beton, chroniąc go od przenikania wody albo agresywnych związków chemicznych. Chociaż po osiągnięciu przez beton wytrzymałości, podłoga nie przepuszcza wody, jednak w trakcie eksploatacji, gdy do podłogi wsiąka wilgoć (gdy zwiększa się ciśnienie wody gruntowej albo powstają mikropęknięcia itp.) efekt hydroizolacyjny jeszcze się powiększa, a powstałe mikroszpary zamykają się.
• Zapewnia się długotrwałą ochronę betonu przed niszczącym cyklem ocieplenia/zamarzania i szkodliwym działaniem chemicznym.
• Zwiększa się wytrzymałość mechaniczna betonu.
• Dzięki specjalnym, zwiększającym odporność na ścieranie dodatkom powierzchnia staje się na tyle twarda, by wytrzymać średnie i lekkie obciążenie podłogi.

Od poziomu wcierania zależy poziom szorstkości powierzchni. Przy użyciu odpowiedniej technologii wierzchnia warstwa podłogi jest mocniejsza i odporniejsza na ścieranie niż dolne warstwy betonu. Razem zapewnia się głęboką hydroizolację i odporność na środki chemiczne (produkty naftowe, smary, chloryty używane zimą na drogach).
Zarówno mineralna posypka, tak samo jak posypka z metalowymi dodatkami, sypie się na świeżą mieszankę betonu. Szykując tę mieszankę, nie zaleca się używać zmiękczaczy z ligno-siarczanu, w składzie których jest ponad 5% cukru. Jednak mieszanka może być dyspersyjnie uzbrojona w jakikolwiek łub. Dodatkowe przygotowanie posypki przed jej użyciem nie jest potrzebne. Sypie się ją na betonową podłogę po 1,5-3 godzinach od momentu wylania. Zależy to od temperatury otoczenia. Posypkę można sypać ręcznie, lecz praktyczniejsze jest użycie specjalnych mechanicznych dozowników, które zapewniają równomierne rozsypanie, od czego zależy jakość nawierzchni. Potrzebna ilość może być sypana dwa razy. Po rozsypaniu połowy, powierzchnię wyrównuje się tarką. Gdy posypka staje się wilgotna, sypiemy jej drugą część. Ważne, by posypkę nałożyć przed stwardnieniem mieszanki betonowej. W przeciwnym wypadku warstwa posypki może oddzielić się od betonu.

Gdy po powierzchni można już chodzić, posypkę szlifujemy. Trzeć ręcznie można tylko po brzegach podłogi albo jeżeli powierzchnia jest mała. Gdy dobrze wyszlifujemy posypkę, wytwarza się matowa albo błyszcząca powierzchnia.

Odporna na ścieranie warstwa na podstawie materiałów mineralnych, może być układana na już istniejącej betonowej podłodze. W tym celu używa się obsuwającej się mieszanki (120 -160mm) w składzie której są wypełniacze zmniejszające ścieranie i dyspersyjne uzbrojenie łubu. Tej nawierzchni używa się przy remoncie starych betonowych podłóg albo chcąc zwiększyć odporność istniejącej podłogi na ścieranie (np. po zmianie warunków eksploatacji). Najmniejsza grubość warstwy nawierzchni wynosi 12 mm, odporność na wciskanie po 28 dobach - 60 Mpa, odporności na mróz - F100. Ze względu na te właściwości powierzchnię można pokrywać na zewnątrz i wewnątrz. Przed betonowaniem warstwy o małej ścieralności, podstawę należy odpowiednio przygotować: wodą pod ciśnieniem zmywamy zanieczyszczenia i, jeżeli trzeba, pokrywamy warstwą polepszającą przyczepność. Uwzględniając „szwy" deformacyjne podstawę dzieli się na sekcje. Wyścieloną mieszankę zagęszczamy listwą wibracyjną, której końce opierają się na zwrotnicach. Warstwę wyrównuje się, później zagęszcza się powierzchniowym zagęszczaczem. Gdy nawierzchnia osiąga pierwotną wytrzymałość, wykańczamy ją.

Wybierając nawierzchnię podłogi, zwracajmy uwagę nie tylko na ekonomiczność. Należy rozważyć wpływ poszczególnych czynników podczas przyszłej eksploatacji: wpływ chemiczny, obciążenia mechanizmami i ładunkami, wpływ atmosfery, ruch pieszych. W zależności od zapotrzebowania, każdy z tych wariantów nawierzchni może zrobić garaż nie tylko funkcjonalnym i pożytecznym, lecz również pociągającym pomieszczeniem.

Więcej o tym w temacie podłoga